Большинство моделистов строящих трикоптеры ,сталкиваются с проблемой как сделать повортный механизм -наиболее сложный узел из всей конструкции. Из промышленных готовых вариантов бывает вариант с приводом на шестернях,остальные варианты используют либо шарнирно-сферические узлы , либо изготавливаются из комбинации покупных кронштнйнов для поворотных стоек для шасси ,некоторые обладатели 3D принтеров печатают сами.
Приобретя контроллер для коптера, я то же столкнулся с такой проблемой и нашел пару доступных решений не требующих капиталовложений ,специального оборудования и много вемени для их изготовления.
Приобретя контроллер для коптера, я то же столкнулся с такой проблемой и нашел пару доступных решений не требующих капиталовложений ,специального оборудования и много вемени для их изготовления.
На одном из форумов нашел вот такие диалоги о преимуществах и недостатках трикоптеров :
На просторах сети Вы можете найти вот такие варианты кронштейнов:
Учитывая отсутствие покупных шарниров и пластиковых кронштейнов у меня в наличии , что-то сложное выпиливать и клеить в виде проушин не хотелось.Посмотрев что я имею в своем арсенале , сделал то что и предлагаю ниже.
Надеюсь что миф о сложности поворотного узла будет развеян и трикоптеры не будут более вымирающим видом .
Фактически все поворотные кронштейны можно разделить на две категории :поворотно-консольные которые соосны с лучом коптера и навесные -поверх балки и соосные с сервоприводом.
Итак для постройки первого варианта кронштейна- навесного соосного с севоприводом и монтируемого поверх балки (луча) любого профиля потребуется следующие детали , которые найдутся в арсенале почти у каждого моделиста : винтовые клемные зажимы для проводов ф 3мм, направляющий стержень ф 3мм( от старого CD-DVD рома или стержень от отвертки подходящего диаметра) , фольгированный стеклотекстолит толщиной 1,5-2мм .
Согласно типоразмера применяемого мотора изготавливаем любым доступным способом (выпиливание или на ЧПУ )из стеклотекстолита опорную поворотную площадку и фундаментную пямоугольную пластину под неё.
Привожу чертежи деталей под размеры БК А2212 так как я использовал эти двигатели , если у Вас другой размер то примените свои размеры и форму поворотной части на свое усмотрение.
Для резки на ЧПУ: (РАМАКОПТЕРА.frw) ,(РАМАКОПТЕРА.dxf)
Далее размечаем места на поворотной площадке и опорной пластине под винтовое крепление зажимов-кронштейнов и под крепления двигателя .
Сверлим отверстия ф2,5мм и вставив ось в кронштейны крепим винтами зажимы с фольгированной стороны , при необходимости подкладываем шайбы или укорачиваем винты ,что бы не зажаимало ось. По краям опорной пластины сверлим крепежные отверстия под винты М3 .Под опорную пластину проложиил с клеем 4мм стеклотекстолит(можно набор из пластин того же фольгированного стклотекстолита) для придания прочности и поднятия оси на уровень сервомашинки.
В одном из зажимов - кронштейнов сверлим сбоку отступя от края 4мм отверстие ф1мм под П-образную проволочную скобу для соосного сочленения с качалкой сервомашинки. Вставляем сталистую проволоку ф1мм и изгибаем как на фотографии ,выдерживая межцентровое расстояние равное отверстиям в качалке.
Примерно до половины в одной плоскости запиливаем уступы на валу равные длине бронзовых кронштейнов для фиксации винтами.
Устанавливаем узлы на поворотной площадке.
Убедившиь в плотном прижиме кронштейнов к фольге на поворотной площадке и легком вращении оси на опорной площадке , дополнительно для придания прочности по бокам припаиваем оловом кронштейны к фольге , так как тело кронштейнов в резьбовой части тонкое и имеет 3-4 нитки резьбы (для усиления конструкции на случай ударов при неудачном пилотировании). Сочленяем обе части осью , убеждаемся в полной соосности конструкции и отсутствия осевого люфта (радиальных люфтов быть не должно ,так как оси с сидирома плотно сопрягаются с зажимами).
Для фиксации винты заливаем цапон лаком или клеем.
Собираем поворотную и опорную часть.
Из алюминевого уголка делаем кронштейн для сервомашинки с двумя винтами М3 для крепления к балке.
Совмещаем поворотный кронштейн через тягу с качалкой рулевой сервы и все совместно вставляем в предварительно сверленные отверстия на балке коптера , при необходимости изменения центровки по высоте прокладываем регулировочные шайбы. Подключаем серву и пробуем в работе.
Второй вариант изготовления поворотного кронштейна ( торцово -консольный) можно сделать из тех же деталей.
В торцовой части балки (круглой ,квадратной , швелерной ) необходимо закрепить кронштейн - фиксатор с отверстиями для фиксации неподвижной оси . На поворотном кронштейне применить те же электро зажимы 2 или более штук и на свободном торце оси сделать лыски или кольцевую канавку для фиксации кронштейна стопорным кольцом или стопором из того же электрозажима с винтами и установить кабанчик для сочленения с сервомашинкой .
Те кто имеют детали с СД рома , в частности пластмассовую каретку от лазерной оптики могут попробовать использовать её отпилив лишнее и закрепив под поворотной площадкой . Пластмасса кареток довольно прочная , но думаю в случае удара может не выдержать.
Для примера фото набросок такой конструкции . Делать эту конструкцию не стал , та как соосная конструкция с сервой более простая и как мне кажется надежнее.
Описывать постройку коптера не буду, в сети много статей .За основу взял статью о постройке Петра Рыбнина , спасибо ему большое: Трикоптер своими руками. +144
3 янв. 2016 г., 22:23:13 | Пётр Рыбин Нижний Новгород
Статья http://www.parkflyer.ru/blogs/view_entry/13097/
Надеюсь мои советы облегчат постройку трикоптеров всем желающим и пополнят их ряды .
Всем удачных полетов!
Но есть более приемлемые варианты и менее напряжные в изготовлении.
Опять же всё зависит от взлётного веса и применяемой силовой установки: на rcgroups в разделе трикоптеров есть облегчённая машинка, которая для удержания направления не использует поворотный узел, а использует перо по типу руля, на которое действует поток от хвостового винта.
Самый технологичный вариант по моему скромному мнению:
- на резиновых аммортизаторах (не помню точное название детальки - это резиновый демпфер с двумя болтиками в разные стороны);
- самый простой - заказ в ближайшем месте печать на 3D принтере;
- самый быстрый - внутрь профиля с каждой стороны по паре гаек и болт (ну и что, что резьба, у нас высоких оборотов вращения нет, просто с наклонами этот механизм работает на ура, летал почти месяц и нравилось).
- а самый красивый - это у вас и у Пираньи (на одном из фото в начале)
Удачи в полётах!
Удачи.
ЧПУ CNC USB - от постройки до детали.+182
25 янв. 2015 г., 21:33:20 | Александр Вороненко Санкт-Петербург
Статья //www.parkflyer.ru/blogs/view_entry/10022/
Вся электроника и основные комплектующие остались прежними. Единственное переделал рабочий стол ,сделал его неподвижным (1-й вариант на мебельных направляющих был пробным , в основном надо было убедится в надежности электроники и научиться управлять ЧПУ , критики в статье было много а помощи ноль) а портал ездит на 2-х направляющих ф12мм (от принтера ) закрепленных на 2 уголках , докупал только 4 подшипника для них .Заменил приводные винты м6 на трапецидальные М8 ,качество у китайцев на высоте. Вместо дремля приобретал на алиэкспрессе специальный двигатель ,идет со специальным цанговым зажимом на 3,7 мм, остальные цанги можно купить наборами от 2х до 6мм.
Для питания эл.двигателя использовал импульсный блок питания на 400вт ,хотя можно поставить тансформаторный (увеличит только вес), все причиндалы разместил в том же корпусе. Двигатель очень тихий ,как на холостом ходу так и в работе. Провода к движкам брал ленточные в Чип и Дипе, подобные используются в старых IDE шлейфах такие применяют в РС ,только они цветные .
Пластиковую канальную цепь брал на Алиэкспрессе. Несмотря на то что станок компактный (табуреточный) весит 12кг. Программа идущая с контроллером имеет код который позволяет обновлять программу управления CNC USB Controller с сайта производителя программы www.Planet-cnc.сom .
То что стол по оси Х имеет рабочую зону 310мм решается при подготовке файлов для резки в программе АРТКАМ , можно сдвигать заготовку по Х и У осям, хотя мне 310мм хватает.
Конечный вариант станка: