Сбылась давняя мечта. В нашем кружке появился фрезерный станок ЧПУ, а если точнее комплектующие.
Целью нашего проекта являлось создание настольного фрезеного станка с ЧПУ. Конечно можно было бы купить готовый станок, но его цена для нас не подъемна.
Целью нашего проекта являлось создание настольного фрезеного станка с ЧПУ. Конечно можно было бы купить готовый станок, но его цена для нас не подъемна.
Требования к станку:
- использование простых инструментов исходя из того что есть (сверлильный станок, болгарка, сварка и ручной инструмент)
- Электрику заказывал с перспективным увеличением рабочего поля и модернизацией станка.
- нормальное рабочее пространство (370 мм по оси X, 500 мм по оси Y, 80 мм по оси Z)
- высокая скорость резки (110 мм за минуту), Можно и выше, по моему, просто с фрезами дефецит.
- доступные элементы (металлопрофиль, подшипники, строительные шпильки, крепеж)
- возможность успешной обработки фанеры (основная задача, которую мы перед собой ставили)
- изучение программы Компас 3Д.
Получив электрическую часть приступил к изготовлению фрезерного станка с ЧПУ
Изготовление подшипников скольжения по направляющим
Изготовление направляющих. Они должны быть строго параллельны друг другу
А это мой главный механик :)
Изготовление оси Х
Ось Z
Изготовление бокса для электроники
Ходовые винты использовал - строительные шпильки на 10 и удлиненные гайки.
С одной стороны ходовой винт упирается в подшипник, с другой - в двигатель
По оси У пришлось установить стяжку в середине, так как в среднем положении вся станина люфтила.
Установка шпинделя ( в нашем случае фрезера)
На фрезере стандартная цанга 8 мм может зажать фрезы с диаметром 8 мм. Поэтому пришлось перетачивать цангу под 3,2 мм и использовать фрезы, которые к нам ближе с диаметром 1,5 и 2 мм, короче до 3,2 мм.
А вот и станочек в работе. Фанера 4мм режет за один проход при скорости около 100 мм в минуту. Один главный недостаток - очень шумный при перемещении порталов и + шпиндель, "грызущий" фанеру.
Изделия получившиеся на станке при использовании 1,5 мм фрезы:
За чертежи отдельное спасибо Дмитрию Киселёву. Сейчас моих 2 ученика собирают 2 ваших модели - Як 52 в оригинале и Ла 5 (уменьшеный до 1000 мм в размахе, в связи с отсутствием более мощной электроники). Как достроим обязательно выложу :)
Так же попробовали вырезать другие объекты на другие проэкты нашей школы:
Фанера теперь в нашем кружке начала уходить как пенопласт на пенолеты :)
Подведя итоги. Вполне реальный работоспособный станок.
Погрешность примерно 0,3 мм (думаю сможем снизить)
Приличное рабочее поле
Работает от USB (в современных компах проблема с LPT - его просто нет или встроен на материнке что усложняет доступ)
Работает контроллер со своей программой - не нужно приобретать MACH 3 и заморачиваться с его настройкой.
Спасибо за внимание.
- использование простых инструментов исходя из того что есть (сверлильный станок, болгарка, сварка и ручной инструмент)
- Электрику заказывал с перспективным увеличением рабочего поля и модернизацией станка.
- нормальное рабочее пространство (370 мм по оси X, 500 мм по оси Y, 80 мм по оси Z)
- высокая скорость резки (110 мм за минуту), Можно и выше, по моему, просто с фрезами дефецит.
- доступные элементы (металлопрофиль, подшипники, строительные шпильки, крепеж)
- возможность успешной обработки фанеры (основная задача, которую мы перед собой ставили)
- изучение программы Компас 3Д.
Получив электрическую часть приступил к изготовлению фрезерного станка с ЧПУ
Изготовление подшипников скольжения по направляющим
Изготовление направляющих. Они должны быть строго параллельны друг другу
А это мой главный механик :)
Изготовление оси Х
Ось Z
Изготовление бокса для электроники
Ходовые винты использовал - строительные шпильки на 10 и удлиненные гайки.
С одной стороны ходовой винт упирается в подшипник, с другой - в двигатель
По оси У пришлось установить стяжку в середине, так как в среднем положении вся станина люфтила.
Установка шпинделя ( в нашем случае фрезера)
На фрезере стандартная цанга 8 мм может зажать фрезы с диаметром 8 мм. Поэтому пришлось перетачивать цангу под 3,2 мм и использовать фрезы, которые к нам ближе с диаметром 1,5 и 2 мм, короче до 3,2 мм.
А вот и станочек в работе. Фанера 4мм режет за один проход при скорости около 100 мм в минуту. Один главный недостаток - очень шумный при перемещении порталов и + шпиндель, "грызущий" фанеру.
Изделия получившиеся на станке при использовании 1,5 мм фрезы:
За чертежи отдельное спасибо Дмитрию Киселёву. Сейчас моих 2 ученика собирают 2 ваших модели - Як 52 в оригинале и Ла 5 (уменьшеный до 1000 мм в размахе, в связи с отсутствием более мощной электроники). Как достроим обязательно выложу :)
Так же попробовали вырезать другие объекты на другие проэкты нашей школы:
Фанера теперь в нашем кружке начала уходить как пенопласт на пенолеты :)
Подведя итоги. Вполне реальный работоспособный станок.
Погрешность примерно 0,3 мм (думаю сможем снизить)
Приличное рабочее поле
Работает от USB (в современных компах проблема с LPT - его просто нет или встроен на материнке что усложняет доступ)
Работает контроллер со своей программой - не нужно приобретать MACH 3 и заморачиваться с его настройкой.
Спасибо за внимание.
Не сочти за оскорбление - станочек - колхоз жуткий, НО ВЕДЬ РАБОТАЕТ!!! Молодец! Лишний раз убеждаюсь - наши люди не пропадут.
А низкая точность, по моему скромному мнению, могут прятаться в следующих местах:
1) недостаточная жесткость направляющих и способ крепление каретки на направляющих. Сжимая ролики - сжимаешь направляющие. С края ты отрегулировал, выехал на середину, а там провисла под нагрузкой. Как результат - увеличение люфтов
2) заделка концов винта подачи хлипкая. Я бы поставил на два подшипника (в идеале радиально-упорных, но и простых радиальных хватит - нагрузки не великие), а шаговик через муфту прицепил.
3) малое опорное плечо поперечной каретки
Это что на первый взгляд могу сказать...
Успехов в дальнейшем чпу-строении! ^J^
интересно как он с алюминием,дружит?
2. направляющие следует иметь в виду закаленные, оно и проще, и точнее, и жестче будут.
3. стоийки портала - если хотите металлические, пусть будут, но надо дюральку мм эдак 16, а то и потолще. Если хотите тосность до одной десятки, не заморачсивайтесь, делайте фанерные.
А так-то это хорошо, что сделали, молодца, плюс
А вообще, этот станок - учебная парта ЧПУшника. На нём многие нюансы и приёмы отработаете и опыта наберётесь. А следующий будете строить с учётом этих нюансов и ошибок. Я думаю этот путь многие проходят. И я в том числе. Хотя я на своей "учебной парте" немало моделей нарезал. С учётом прежнего опыта построил новый станочек.
Да шум сильный с валов идет, Дмитрий - что за гайки капролоновые? С чего они, где взять? Станок у вас клевый, может когда-нибудь и у меня такой будет :)