Доброе время суток, исполняю свое обещание зделать винт в форме из епоксидной смолы, выкладываю фото, как я делаю воздушные винты из стеклоткани и углеволокна. Прежде чем делать винт, стеклоткань нужно отжечь. Отжигать обязательно (цель-удалить парафин), подойдет открытый огонь, например газовая плита, после отжига стеклоткань имеет золотистый цвет, главное не пережечь.
Винт мне нужен на двигатель ASP S61A размер копируемого винта 12х6.
Как я делаю матрицы я писал, вот здесь http://www.parkflyer.ru/85266/blogs/view_entry/4274
Две половинки промазываю хозяйственным мылом, после высыхания мыла еще раз, нужно промазывать не только форму, но и деревяную плоскость формы, потому что при стягивании формы смола будет просачиваться наружу.
Смолу использую LARIT 285, затвердитель для смолы соответствующий с ней LARIT 285, можно и обычную епоксидную смолу но, она погуще етой, с ней сложнее пропитывать стеклоткань и углеволокно.
Смешиваю смолу и затвердитель пропорция 100:40. Для епоксидки 100:10.
Заготавливаю отрезки стекловолокна и углеволокна нужной длины, чтобы центр винта был толще ложатся отрезки в нутри винта покороче.
Тщательно промазываю углеволокно смолой и укладываю в форму, при укладке нужно обматывать ось формы, будущее отверствия под вал двигателя.
Пропитку легче и удобней делать на стекле, старайтель хорошо пропитать ткань, и отжать из ткани смолу, укладывать у фому из минимумом на ткане смолы,
Старайтесь чтобы было минимум ткани за приделами епоксидной матрицы.
После углеткани, идет слой стекловолокна, тоже самое тщательно пропитуем и укладываем с обмоткой оси матрицы.
Рассчитываем зделать три слоя укладки ткани.
Рассщитываем что бы последний слой был из углеволокна, все тоже самое пропитуем и укладываем в форму.
Все форма заполнена.
После укладки тканей, форму закрываем, затягиваем болтами или струбцынами, и оставляем на сутки.
Через день форму открыл, вынул винт.
После этого винт положыл в духовку на несколько минут, градусов на 180 вынул с духовки и сразу в холодную воду, чтобы его закалить, после этого он стает прочнее.
Далее обработка, обрезаю ножницами лишнее.
Надфилем и наждачной бумагой довожу до правилиной формы винта.
Балансировка винта.
Мой балансир http://www.parkflyer.ru/85266/blogs/view_entry/3783
После балансировки, покраска кончиков винта, чтобы было видно зону крутящего пропеллера.
Все винт готов)))
Вес копируемого винта 36 гр. Пропеллер Master Airscrew 12x6
Вес самодельного винта 36гр.
Надеюсь я вам чем то помог.
Спасибо за просмотр.
Винт мне нужен на двигатель ASP S61A размер копируемого винта 12х6.
Как я делаю матрицы я писал, вот здесь http://www.parkflyer.ru/85266/blogs/view_entry/4274
Две половинки промазываю хозяйственным мылом, после высыхания мыла еще раз, нужно промазывать не только форму, но и деревяную плоскость формы, потому что при стягивании формы смола будет просачиваться наружу.
Смолу использую LARIT 285, затвердитель для смолы соответствующий с ней LARIT 285, можно и обычную епоксидную смолу но, она погуще етой, с ней сложнее пропитывать стеклоткань и углеволокно.
Смешиваю смолу и затвердитель пропорция 100:40. Для епоксидки 100:10.
Заготавливаю отрезки стекловолокна и углеволокна нужной длины, чтобы центр винта был толще ложатся отрезки в нутри винта покороче.
Тщательно промазываю углеволокно смолой и укладываю в форму, при укладке нужно обматывать ось формы, будущее отверствия под вал двигателя.
Пропитку легче и удобней делать на стекле, старайтель хорошо пропитать ткань, и отжать из ткани смолу, укладывать у фому из минимумом на ткане смолы,
Старайтесь чтобы было минимум ткани за приделами епоксидной матрицы.
После углеткани, идет слой стекловолокна, тоже самое тщательно пропитуем и укладываем с обмоткой оси матрицы.
Рассчитываем зделать три слоя укладки ткани.
Рассщитываем что бы последний слой был из углеволокна, все тоже самое пропитуем и укладываем в форму.
Все форма заполнена.
После укладки тканей, форму закрываем, затягиваем болтами или струбцынами, и оставляем на сутки.
Через день форму открыл, вынул винт.
После этого винт положыл в духовку на несколько минут, градусов на 180 вынул с духовки и сразу в холодную воду, чтобы его закалить, после этого он стает прочнее.
Далее обработка, обрезаю ножницами лишнее.
Надфилем и наждачной бумагой довожу до правилиной формы винта.
Балансировка винта.
Мой балансир http://www.parkflyer.ru/85266/blogs/view_entry/3783
После балансировки, покраска кончиков винта, чтобы было видно зону крутящего пропеллера.
Все винт готов)))
Вес копируемого винта 36 гр. Пропеллер Master Airscrew 12x6
Вес самодельного винта 36гр.
Надеюсь я вам чем то помог.
Спасибо за просмотр.
В свое время когда я занимался воздушным боем в классе F2D мы делали десятки деревянных винтов различного шага и диаметра, с различными сечениями профиля лопасти, все это испытавалось и уже затем с самого учачного винта делалась форма. Делать же форму с "копеечного" винта с неизвестными характеристиками - считаю нецелесообразным. Что касаемо материала формы - лучше металл, фанера при интенсивном использовании быстро приходит в негодность. Диаметр шайб под винты - мал, форма будет интенсивно портится. Количество отверстий для стягивания формы - мало, может появится "пузо" и соответсвенно не плотное прилегание.
2- с чего решили что Павел делает не с проверенного винта, а с первого попавшегося ?
3- он в принципе технологию осветил, а не выбор винтов.
Винты из композитных материалов в разы по прочности и весу могут превосходить серийные винты из полимеров а значит могут быть прочнее, легче и с лучшим КПД. Какой смысл снимать форму с серийного винта из полимера что бы на выходе получить тот же вес и возможно профиль - даже если этот винт не плохо работал на указанном двигателе? Что касается технологии - да осветил, но этой технологии уже лет 40. В перчатках такого размера работать не совсем удобно, они не дают осязания "пропитанности" смолой нитей стеклоткани - лучше использовать медицинские перчатки или "напальчники". Кроме (вместо) перчаток можно "намылить" руки затем высушить и так пару раз. Затем просто смываете теплой водой. В толщу закладки основной массы винта можно вводить нити кивлара, что так же повышает усилие "на разрыв". Хотя и с нитями из кивлара иногда винты на бойцовках "рвёт". В плюс Автору то что он правильно акцентировал внимание на том что следует обязательно проводить термическую обработку готового изделия, данная процедура значительно повышает прочностные качества смолы.
За статью плюсую.
Хорошо получается +
Я не думаю что изделие из эпоксидной смолы станет прочнее после быстрого цикла нагрев-охлаждение.