После успеха с АНТ-25, захотелось продолжить рекордную серию самолетов СССР. После долгого подбора прототипа, а так же создания ихних 3Д моделей, решено было остановиться именно на АНТ-37бис "Родина", на котором был установлен женский рекорд дальности полета. 24-25 сентября 1938 г. летчицы В. С. Гризодубова, П. Д. Осипенко и М. М. Раскова совершили полет по маршруту Москва - поселок Керби протяженностью 5908 км за 26 ч 29 мин летнего времени. После этого перелета самолет эксплуатировался в Аэрофлоте и затем до 1943 г. - на авиазаводе в Москве.
Первоначально модель планировалась из потолочки, но в связи с появлением у нас на работе 3Д принтера, решено было сделать его из пластика, за одно отработать технологию и узнать нюансы 3Д печати.
Первым делом попробовал напечатать что нибудь небольшое, капот мотора, чтобы узнать реальную массу изделия.
Первый раз печатал с двойным слоем пластика:
Второй раз в один слой:
Разница в прочности оказалось примерно одинаковой, зато разница в массе разительная, почти в 2 раза легче.
Далее печатаю мотогондолы в один слой и вот результат:
масса 56 грамм:
Шасси решил делать не убираемые, т.к. еще не совсем было ясно, какая масса выйдет у крыла. Клею всё российским клеем "Супер-Момент Профи" (50р тюбик, расход чуть больше одного тюбика на весь самолет)
Далее у меня начались недельные эксперименты, с печатью секций крыла, причем первоначально думал, что смогу печать полкрыла за раз, на самодельном принтере, который специально для него построил, но я ошибался, слишком шаткий вышел принтер:
После изучения опыта наших коллег из 3Dlabprint , а так же учитывая свои эксперименты, остановился на варианте печати в один слой (сопло 0.4, толщина обшивки вышла 0.5-0.6 мм), лонжерон в итоге стал сплошным с облегчением в виде отверстий (проще печатать) и один блок секции крыла, разбивался на три части:
Секции можно склеивать, но я поступил чуть хитрее, я их при печати между ними оставил очень маленький зазор (подобрал его экспериментально), чтобы при печати эти слоя как бы спекались, образуя единое целое. При таком подходе меньше сложностей с черчением крыла в Sketchup-е, но эти швы видно и придется немного шпаклевать.
Фюзеляж так же печатал в один слой, но иллюминаторы сделал в виде "туннеля", чтобы закрепить на них серву руля высоты
Так же не обошли меня и неприятности
проблема решилась заплаткой, так же в один слой:
примерка того что получается:
масса всего 96 грамм:
Пришлось укоротить крепление двигателя, т.к. первоначально я рассчитывал на другие двигатели, а новые не влезали под капот:
Сделал аккумуляторный отсек, несмотря на его ажурность, вышел достаточно прочным:
Аккумулятор закрывается носовой частью фюзеляжа, при чем крепится на подобии одежной кнопки, по этому можно обойтись без винтов:
Пришло время устанавливать электронику:
Приемник прикрепил прямо к крылу, при помощи скотча:
Серва руля высоты закрепил на специальной площадке:
которая клеится на "туннели" иллюминаторов. Технологические отверстия делал паяльником:
Руль высоты посадил на 1.5мм спицу, а сами рули собирались как матрешка (целиком вставлять неудобно и есть риск брака):
Пришла очередь консолей крыла:
Приклеил хвост при помощи такого импровизированного стапеля:
Проблем с крыльями не было, просто приложил и приклеил, предварительно пропустив провода:
Сделал сменные лыжи. Шасси расcчитывал как убираемые, но отказался от этого, т.к. побоялся задней центровки:
Собственно крепление шасси:
Красится пришлось в холод, в подвале, но вроде вышло неплохо. Краска автомобильная:
Крепление капотов:
Монтаж электроники достаточно плотное:
И так, что получилось, размах 1.5 метра, вес взлетный 1080 грамм(тяжеловато, но не смертельно), одна секция печатается от 2 до 4 часов, общее время печати примерно 24 часа.
На слете в Софрино хотел облетать, но не нашел подходящей полосы:( Осталось ждать 9 мая, а там и конкурс полукопии в Лобне!:)
Спасибо за внимание!
Первоначально модель планировалась из потолочки, но в связи с появлением у нас на работе 3Д принтера, решено было сделать его из пластика, за одно отработать технологию и узнать нюансы 3Д печати.
Первым делом попробовал напечатать что нибудь небольшое, капот мотора, чтобы узнать реальную массу изделия.
Первый раз печатал с двойным слоем пластика:
Второй раз в один слой:
Разница в прочности оказалось примерно одинаковой, зато разница в массе разительная, почти в 2 раза легче.
Далее печатаю мотогондолы в один слой и вот результат:
масса 56 грамм:
Шасси решил делать не убираемые, т.к. еще не совсем было ясно, какая масса выйдет у крыла. Клею всё российским клеем "Супер-Момент Профи" (50р тюбик, расход чуть больше одного тюбика на весь самолет)
Далее у меня начались недельные эксперименты, с печатью секций крыла, причем первоначально думал, что смогу печать полкрыла за раз, на самодельном принтере, который специально для него построил, но я ошибался, слишком шаткий вышел принтер:
После изучения опыта наших коллег из 3Dlabprint , а так же учитывая свои эксперименты, остановился на варианте печати в один слой (сопло 0.4, толщина обшивки вышла 0.5-0.6 мм), лонжерон в итоге стал сплошным с облегчением в виде отверстий (проще печатать) и один блок секции крыла, разбивался на три части:
Секции можно склеивать, но я поступил чуть хитрее, я их при печати между ними оставил очень маленький зазор (подобрал его экспериментально), чтобы при печати эти слоя как бы спекались, образуя единое целое. При таком подходе меньше сложностей с черчением крыла в Sketchup-е, но эти швы видно и придется немного шпаклевать.
Фюзеляж так же печатал в один слой, но иллюминаторы сделал в виде "туннеля", чтобы закрепить на них серву руля высоты
Так же не обошли меня и неприятности
проблема решилась заплаткой, так же в один слой:
примерка того что получается:
масса всего 96 грамм:
Пришлось укоротить крепление двигателя, т.к. первоначально я рассчитывал на другие двигатели, а новые не влезали под капот:
Сделал аккумуляторный отсек, несмотря на его ажурность, вышел достаточно прочным:
Аккумулятор закрывается носовой частью фюзеляжа, при чем крепится на подобии одежной кнопки, по этому можно обойтись без винтов:
Пришло время устанавливать электронику:
Приемник прикрепил прямо к крылу, при помощи скотча:
Серва руля высоты закрепил на специальной площадке:
которая клеится на "туннели" иллюминаторов. Технологические отверстия делал паяльником:
Руль высоты посадил на 1.5мм спицу, а сами рули собирались как матрешка (целиком вставлять неудобно и есть риск брака):
Пришла очередь консолей крыла:
Приклеил хвост при помощи такого импровизированного стапеля:
Проблем с крыльями не было, просто приложил и приклеил, предварительно пропустив провода:
Сделал сменные лыжи. Шасси расcчитывал как убираемые, но отказался от этого, т.к. побоялся задней центровки:
Собственно крепление шасси:
Красится пришлось в холод, в подвале, но вроде вышло неплохо. Краска автомобильная:
Крепление капотов:
Монтаж электроники достаточно плотное:
И так, что получилось, размах 1.5 метра, вес взлетный 1080 грамм(тяжеловато, но не смертельно), одна секция печатается от 2 до 4 часов, общее время печати примерно 24 часа.
На слете в Софрино хотел облетать, но не нашел подходящей полосы:( Осталось ждать 9 мая, а там и конкурс полукопии в Лобне!:)
Спасибо за внимание!
Я большим интересом буду ждать первых полетов, но пока 3D-печать видится полезной для объектов сложной формы, фюзеляжа, крепежей, соединений, элементов каркаса.
Вчера (сегодня ночью) решил побить свой вес, сделать легче модель, в угоду потери прочности (капот вышел 8 грамм). Посмотрим что выйдет и выйдет ли что нибуть дельное вообще, но должен получиться биплан:)
Но много возни с чертежами.
Первый мой капот, видны полигоны, которые так толком и не удалось зашкурить:
Который принтер радостно печатает, но с другим кругом (преобразованным в х-гранник) уже сопрягается через надфили/шкурку.
И вообще, выражение "Тонкая, однако, работа!" - это не про 3D-принтер.
Копийные детали можно интергировать с конструкцией. То есть, печатая переднюю часть самолета, можно делать воздухозаборники, патрубки, пушки снаружи, крепления для аккумулятора, приемника, контроллера, мотора изнутри. Это будет, кроме всего, дополнительно усиливать конструкцию.
Хотя, после того как у квадрокоптера дважды в полете разрушилось, напечатанное на АБС крепление двигателя, лично я для моторамы предпочитаю алюминий.
АБС только кажется гибким, а под нагрузкой быстро дает трещины и ломается.
И даже если элемент не гибкий (толщина 2мм с такими же ребрами жесткости при размере 50мм), то все равно ломается.
Алюминий при той же прочности получается легче.
Повторюсь, актуально для нагруженных элементов. В Вашем случае - для стоек шасси. Хотя, ПЛА пластичнее и не склонет к трещинам.
Направление, в котором работает Алексей, я имею в виду технологию изготовления, неоспоримо вожное для всех нас!
Сколько опыта нам просто дарится: бери и пользуйся. Далеко не все имеют такую возможность соединить все воедино - цель, знания и мастерство!
Как руководитель АМк "Колибри" http://avialobnya.ru/ хочу заверить Алексея, что руками мы как строили, так и будем строить, но модели - копии особый вопрос, и то, что делает Алексей важно для всего авиамоделирования.
К тому же, согласитеь, всем хочется увидель полет этой пластиковой модели - копии, это не стендовая модель!
Остается только восхищаться упорством в достижении цели. Ставлю работы Алексея в пример всем своим ребятам из кружка https://vk.com/avialobnya . Придет время и они весь этот опыт будут использовать.
Так что от всех нас Алексею огромное спасибо за титанический труд!
Кстати, крыло вышло достаточно прочным, уже испытали жена (села случайно на центроплан) и дочка(4 года) наступила на готовую модель, на крыло:) Единственно, если бы я сейчас делал бы АНТ-37, я бы масштаб сделал бы больше и сейчас, если буду делать следующию модель из пластика, то меньше полтора метра даже не расматриваю варианты, тяжеловаты выйдут.
p.s. хочу еще два пластика попробовать в авиастроении и попробовать переключиться на наземку из пластика:)
Просто интересно как эта технология будет себя вести?
Работа замечательная. Замечания по пластику справедливые, но это вопрос материалов, он в конце концов решится. Для копиистов просто находка. Удручает только одно - скоро мы будем делиться не чертежами моделей, а программами для их печати. И все же жаль, что у меня на работе нет 3D-принтера, да еще руководства, которое разрешает так "хулиганить" на нем. :)
Согласен, для копииста это находка, особенно для печати мелочевки и при наличии 3Д модели. Я уже наверное напечатал с десяток пилотов, капотов, пулеметов, муляжей двигателей и т.п.:)
Но по душе мне все таки сделанные собственными руками, чем полностью напечатанные, не знаю, теплом чтоли от них веет каким-то. 3Д - это скорее всего кому хочется, а времени не хватает и пока делаешь свои дела, принтер работает за него. Правда файл для паспечатки желательно уже иметь готовый, я свой месяца два, если не три рисовал по вечерам:)