В данной статье предлагаются Вашему вниманию очень простые приспособления, позволяющие очень быстро, аккуратно, без пыли и почти без запаха выбрать облегчения в моделях, а также придать моделям из потолочки, подложки, ЕРО и ЕРР необходимую форму.
Данный способ облегчения и приспособления очень хорошо подойдут и при постройке моделей для полетов в зале, и при постройке моделей для полетов вне помешения.
Данный способ облегчения и приспособления очень хорошо подойдут и при постройке моделей для полетов в зале, и при постройке моделей для полетов вне помешения.
Наблюдая за изготовление модели для полета в зале, а именно за выполнением облегчений в потолочке методом фрезерования специальной фрезой, закрепленной на валу мотора, я подумал, что подобную работу можно выполнить и хорошо всем известным терморезаком.
Основанием для терморезаков служат пластины из фольгированного текстолита, спаянные между собой под прямым углом:
Нагревательный элемент припаивается к нижней пластине и к нему по проводам от источника подводится напряжение.
Форма нагревательного элемента должна по форме повторять форму убираемого материала. Так, например- для врезки лонжерона в крыло и для выборки облегчений в пеноматериале форма должна быть прямоугольной, для приклеивания карбоновой трубочки в одну из половин фюзюляжа или крыла она должна быть полукруглой, для выреза паза между крылом и элероном- треугольной.
Для нагревательного элемента терморезака использовалась проволока диаметром 0,4 мм из высокоомного сплава. Точно материал проволоки назвать не могу, просто не знаю. Но это точно не вольфрам, потому что имеет серый цвет как у нихрома. Проволока имеет сопротивление 8,8 Ом на один метр.
В качестве источника питания лучше всего использовать ЛАТР или мощный блок питания. За неимением ни того, ни другого я использовал источник питания постоянного тока Б 5-48. Конечно, я понимаю, это не лучший вариант.
Напряжение, подаваемое на нагревательный элемент, подбирают опытным путем по следующим критериям:
- чтобы хватало мощности источника
- чтобы нагревательный элемент не вяз в обрабатываемом материале
- чтобы он грубо не плавил все вокруг себя.
Линия реза должна быть ровной и аккуратной. Всего этого необходимо добиться на ненужном обрезке аналогичного материала. На нем же необходимо научиться ровно опускать нагревательный элемент в материал и доставать из него, вести по нарисованной линии. Линию лучше оставлять в срезаемом материале, чтобы готовое изделие было чистым, и никакая разметка не портила его внешний вид (особенно это актуально для моделей, летающих в зале). При определенном навыке и твердости руки линейкой можно не пользоваться, что значительно экономит время.
Быстрота способа позволяет заняться облегчением элементов модели, которые до сих пор, как правило, не облегчали:
На данном фото изображено хвостовое оперение самолета, выполненое из двух листов потолочки, которые склеены между собой. Предварительно в них выполнено облегчение, вставлены силовые элементы, для которых также терморезаком выполнены посадочные места. Стабилизатор данной модели выполнен из ЕРР и так же облегчен изнутри.
Внешний вид элеронов данного самолета:
Сверху облегченные элементы обтягиваются скотчем и проглаживаются утюжком для лучшей прилипаемости скотча к потолочке. На утюжок нельзя при этом сильно надавливать во избежание провисания потолочки в местах облегчений. Скотч можно так же нанести на элементы еще до начала процесса облегчения.
Если фонарь кабины выполнен из куска пеноплекса, то его то же можно облегчить терморезаком изнутри:
Для выполнения передней кромки крыла плосколета и выполнения верхней и нижней поверхностей плоского фюзюляжа можно использовать терморезак выполненый из фанеры толщиной 6 мм.
Терморезак состоит из двух полосок фанеры толщиной 6 мм, соединённых между собой регулировочными винтами. Половинки выставляются на ширину, равную ширине обрабатываемой детали и фиксируются в таком положении винтами и гайками. На фанерные полоски наклеины текстолитовые накладки, которые для надежности фиксируются в фанере саморезами. К накладкам крепится нагревательный элемент. Нагревательному элементу придается нужная овальная форма.
Для выполнения передней кромки плоского крыла и овального контура фюзюляжа заготовку крыла помещают между двух фанерных полосок терморезака и плавным движением выполняют рез.
К сожалению, на момент написания статьи я утратил фото данного резака, но если кого оно заинтересует, я готов выложить его позднее.
В заключение хочу пожелать Вам успешно выполненых моделей и удачных полетов. И пусть данная статья облегчит и ускорит их изготовление!
Основанием для терморезаков служат пластины из фольгированного текстолита, спаянные между собой под прямым углом:
Нагревательный элемент припаивается к нижней пластине и к нему по проводам от источника подводится напряжение.
Форма нагревательного элемента должна по форме повторять форму убираемого материала. Так, например- для врезки лонжерона в крыло и для выборки облегчений в пеноматериале форма должна быть прямоугольной, для приклеивания карбоновой трубочки в одну из половин фюзюляжа или крыла она должна быть полукруглой, для выреза паза между крылом и элероном- треугольной.
Для нагревательного элемента терморезака использовалась проволока диаметром 0,4 мм из высокоомного сплава. Точно материал проволоки назвать не могу, просто не знаю. Но это точно не вольфрам, потому что имеет серый цвет как у нихрома. Проволока имеет сопротивление 8,8 Ом на один метр.
В качестве источника питания лучше всего использовать ЛАТР или мощный блок питания. За неимением ни того, ни другого я использовал источник питания постоянного тока Б 5-48. Конечно, я понимаю, это не лучший вариант.
Напряжение, подаваемое на нагревательный элемент, подбирают опытным путем по следующим критериям:
- чтобы хватало мощности источника
- чтобы нагревательный элемент не вяз в обрабатываемом материале
- чтобы он грубо не плавил все вокруг себя.
Линия реза должна быть ровной и аккуратной. Всего этого необходимо добиться на ненужном обрезке аналогичного материала. На нем же необходимо научиться ровно опускать нагревательный элемент в материал и доставать из него, вести по нарисованной линии. Линию лучше оставлять в срезаемом материале, чтобы готовое изделие было чистым, и никакая разметка не портила его внешний вид (особенно это актуально для моделей, летающих в зале). При определенном навыке и твердости руки линейкой можно не пользоваться, что значительно экономит время.
Быстрота способа позволяет заняться облегчением элементов модели, которые до сих пор, как правило, не облегчали:
На данном фото изображено хвостовое оперение самолета, выполненое из двух листов потолочки, которые склеены между собой. Предварительно в них выполнено облегчение, вставлены силовые элементы, для которых также терморезаком выполнены посадочные места. Стабилизатор данной модели выполнен из ЕРР и так же облегчен изнутри.
Внешний вид элеронов данного самолета:
Сверху облегченные элементы обтягиваются скотчем и проглаживаются утюжком для лучшей прилипаемости скотча к потолочке. На утюжок нельзя при этом сильно надавливать во избежание провисания потолочки в местах облегчений. Скотч можно так же нанести на элементы еще до начала процесса облегчения.
Если фонарь кабины выполнен из куска пеноплекса, то его то же можно облегчить терморезаком изнутри:
Для выполнения передней кромки крыла плосколета и выполнения верхней и нижней поверхностей плоского фюзюляжа можно использовать терморезак выполненый из фанеры толщиной 6 мм.
Терморезак состоит из двух полосок фанеры толщиной 6 мм, соединённых между собой регулировочными винтами. Половинки выставляются на ширину, равную ширине обрабатываемой детали и фиксируются в таком положении винтами и гайками. На фанерные полоски наклеины текстолитовые накладки, которые для надежности фиксируются в фанере саморезами. К накладкам крепится нагревательный элемент. Нагревательному элементу придается нужная овальная форма.
Для выполнения передней кромки плоского крыла и овального контура фюзюляжа заготовку крыла помещают между двух фанерных полосок терморезака и плавным движением выполняют рез.
К сожалению, на момент написания статьи я утратил фото данного резака, но если кого оно заинтересует, я готов выложить его позднее.
В заключение хочу пожелать Вам успешно выполненых моделей и удачных полетов. И пусть данная статья облегчит и ускорит их изготовление!
Крепление под винт может и лучше, но, к данному случаю, не на много.
Сори. Прорвалось. Повод чудесный :)
Просто для любого моделиста, "вдруг" верный "друг". Вдруг полетит, вдруг электроника отказала, вдруг порыв ветра, вдруг получится... вдруг... вдруг... вся наша жизнь наполнена сюрпризами, и тем, кто занимается моделизмом это в кайф. И не стоит зацикливаться на неприятностях.
На фото измеритель температуры (обратите внимание на его показания!), а также обратите особое внимание на красную точку на месте припайки термоэлмента- в этой точке измеряется температура.
Терморезак находится во включенном состоянии!
А теперь посмотрите следующее фото- я держу место пайки нагретого терморезака пальцами и не ощущаю какого либо нагрева! Терморезак включен в сеть!
Чтобы Вы не обвинили меня в фальсификации (к сожалению, мы не можем встретиться, чтобы Вы потрогали собственными руками) привожу видео, где я держу место припайки термоэлемента пальцем и выполняю рез:
К сожалению, измерить температуру нагревательного элемента данным припором во время резки потолочки не удалось. Проведеные опыты показали полную несостоятельность Ваших утверждений, поэтому все дискуссии на данную тему я больше вести не буду!
Плюс к этому, масса нагретого элемента меньше полуграмма, при достаточно большой для этого веса площади рассеивания тепла, то есть при отключении остывать будет оочень быстро... как и нагреваться.
...!!! Идея :)
Можно в ручку, за которую его держать надо, микровыключатель поставить. Взял в руку- надавил выключатель- нагрелось (думаю нагреется секунды за 1,5-2), отпустил выключатель, так же быстро остыло, положил на стол. Клёво!
Кстати, помню были такие концевики, с маленькой металлической кнопочкой, где то 1,5*2*4см, как раз бы под руку, если ТХ подойдет.
к сожалению получается отвечать только в свою ветку.
Я не собираюсь никого в фальсификации обвинять,тем более что уже писал про то,что за счет полученного теплоотвода все прекрасно работает и не иначе. Но дя себя все равно сделал бы под винт.
Мне было бы гораздо интереснее если бы чудо термометр замерил температуру в ценре спирали.
А то, что про ТБ понятия родители прививают, зачет. И кстати, правила ТБ написаны для всех, за "нерадивыми" нужно больше внимания, за их исполнение.
А вот пыли и шума действительно нет!
И кстати... :), очень может оказаться, что пенопласт разный, какой то может вонять и просто плавленный, и даже одного сорта разных изготовителей.
По мне, так проще пользоваться "фрейзером" для таких целей...
По поводу облегчения потолочки--
Выигрыш в весе практически неощутим..
а прочность и ремонтопригодность падает многократно..
уж если хочется леггкий самолет--используй другой материал..
гораздо больше можно выиграть на грамотном подборе начинки,
а также на ее доработке..