Впервые в мире летающая модель самолета сделана по новейшей революционной технологии 3D-печати. Прорыв в самолетостроительной технологии совершила группа ученых и инженеров из Саутгемптонского университета.
Научно-исследовательская группа инженеров и ученных Саутгемптонского университета компьютерной инженерии и дизайна при помощи специального 3D-принтера из нейлонового исходного материала создала двухметровую по размаху крыльев полномасштабную действующую модель самолета, проект которой полностью компьютеризирован. Исключая промежуточные операции, проект самолет сразу был реализован на 3D-принтере.
Все настолько просто, что процесс «рождения» самолета можно сравнить с тем, как мы набираем текст на компьютере и распечатываем его на принтере.
Конечно принтер при этом не обычный, а специализированный лазерный, который в качестве расходно материала использует специальный нейлоновый материал, который разогревается лазерным лучом и слой за слоем выкладывается на выходе принтера.
Некоторые части самолета «отпечатаны» отдельно и по технологии «snap fit» (полное совпадение) соединяются с основным корпусом без применения инструментов и обработки в течение нескольких минут. При сборке самолета крепеж не использовался совсем.
Эта технология позволяет создавать летательные аппараты в считанные дни, вместо нескольких месяцев, при традиционных технологиях.
Новый отпечатанный самолет созданный в университете носит название «Самолет лазерного запекания Саутгемптонского университета» или SULSA ( Southampton University Laser Sintered Aircraft) и является частью более широкой программы передовых промышленных технологий.
Саутгемптонский университет (Southampton University) является передовым научно-исследовательским центром разработки беспилотных летательных аппаратов с 1990-х годов. Беспилотные летательные аппараты в настоящее время широко используются вооруженными силами. Особенно широко это происходит в Афганистане.
Источник : http://newsmake.net/news/samolet-sdelannyj-po-texnologii-3d-pechati-letaet-so-skorostyu-160-kmchas
Научно-исследовательская группа инженеров и ученных Саутгемптонского университета компьютерной инженерии и дизайна при помощи специального 3D-принтера из нейлонового исходного материала создала двухметровую по размаху крыльев полномасштабную действующую модель самолета, проект которой полностью компьютеризирован. Исключая промежуточные операции, проект самолет сразу был реализован на 3D-принтере.
Все настолько просто, что процесс «рождения» самолета можно сравнить с тем, как мы набираем текст на компьютере и распечатываем его на принтере.
Конечно принтер при этом не обычный, а специализированный лазерный, который в качестве расходно материала использует специальный нейлоновый материал, который разогревается лазерным лучом и слой за слоем выкладывается на выходе принтера.
Некоторые части самолета «отпечатаны» отдельно и по технологии «snap fit» (полное совпадение) соединяются с основным корпусом без применения инструментов и обработки в течение нескольких минут. При сборке самолета крепеж не использовался совсем.
Эта технология позволяет создавать летательные аппараты в считанные дни, вместо нескольких месяцев, при традиционных технологиях.
Новый отпечатанный самолет созданный в университете носит название «Самолет лазерного запекания Саутгемптонского университета» или SULSA ( Southampton University Laser Sintered Aircraft) и является частью более широкой программы передовых промышленных технологий.
Саутгемптонский университет (Southampton University) является передовым научно-исследовательским центром разработки беспилотных летательных аппаратов с 1990-х годов. Беспилотные летательные аппараты в настоящее время широко используются вооруженными силами. Особенно широко это происходит в Афганистане.
Источник : http://newsmake.net/news/samolet-sdelannyj-po-texnologii-3d-pechati-letaet-so-skorostyu-160-kmchas
Есть желание, предлагаю Замутить.
Опыт есть.
Ограничение только в размере секций 150х120 мм
http://www.parkflyer.ru/product/100039/#position=215392
Насчет использования 3Д расказывал в нескольких публикация. Да только никто всерьез не проникся. По данному вопросу. Можно изготовит планер модели без больших проблем. единственное ограничение по размерам деталей. собственно ограничение принтера. его рабочей областью. минимальная толщина для оболочек 0,5 мм можно и меньше но толку небудет. либо надо поставить сопло 0,1 --- 0.15мм. в этом случае сильно возрастет время изготовления. секции собираются по сечения либо на замках или по центрирующим элементам. материал может быть разный. но АВС пласик наиболее зарекомендовал себя. клеится обычным циакрином. прочьность объемных деталей велика. мелкие. могут трескаться по слоям. я для прочности делаю в оболочке штрингерно шпангоутный набор. стрингеры. да и ланжерон крыла можно делать ажурными. для придания прочности выпонять в нем отверстие под углепастиковые стержни или трубку. Фактически на них можно собрать силовой несущий каркас. ежеле вес позволяет то можно и без угля. Нынче. как раз в размышления .... хотел попробывать сделать бойцовку WW2. 500 класс не уверен что получится сразу, а вот под ASSER думаю будет проще. Вообще идея была сделать некий конструктор. Типа сломал хвост или крыло ил фюз - заменил часть и в полет.
Чес сложнее принтер тем дороже материал.
Да и применяемость материала очень различна.
Как по свойствам механическим так и цене.
На дорогих системах можно например вырастить микромуху с крыльями и шарнирамы с эластичными узлами итд. Но цена будет приличная. но не по причине материала а по причине стоимости оборудования. надоже его окупить. Если не замарачиваться и купит 1 или 2 ниточный либо самому собрать то это удовольствие обойдется 10-25 тыс рублей. наш отечественный что делают в Зеленограде стоит 95 тыс рублей.
Честно говоря перебор, так как его цена по комлектующим не более 5-10 тыс рублей. Да и теражирую они собственную продукцию на самих же принтерах. принтеры строят принтеры.
Точьтность его достаточна для большенства НАшиХ задачь. есть конечно недостатки но компенсируются стоимостью изделий.
Собственно Большую часть стоит Программное обеспечение.
У нащего прстое и весьма неплохо работает, хотя есть и проблемы и нехватка кое где функционала.
На немецком например 2х ниточном ( стоит в 4 раза дороже).
функционал богатый, я например еще не все освоил.
Но из главных, можно редактировать сам файл построения. Чем то схоже с ПО ЧПУ.
Материал нить, бабина около 1 кг. стоит от 1500 -2000 рублей. Если брать в китае еще дешевле - около 1000рублей с доставкой. Если нить делать самому обойдется 150-300 рублей за килограмм. Но нужен экструдер. Можно и хлам переработать а потом строить из него.
Судя по размерам планер весит порядка 250 -350 грамм.
Вероятно в крыло и стабилизаторы вложено усиление. Его невидно но напрашивается само собой.
вырасить корпус непроблема. две детали у них плюс платформа с аппаратурой ( она же усиление фузеляжа). Крыло и стабилизаторы возможно вырастить двумя способами. Первый из секций втрой из половинок полуплоскастей.
большие и объемные детали не страшны при заполнении 15-25% очень прочны и представляют замкнутую оболочку заполненную сотами материала.
Завтра скину фотки. сть из брака. Хорошо видно как внутри.
Так что если есть желание сотварить подобное, можем воплатить.
Как цельно литой вариант, так и класику- наборной с обтяжкой пленкой. Только не дерево а пластик. собрав все на угольных стержнях -лонжеронах или шпангоутах.
Собственно, его пластиковое тело.
фрагмент секции, черновой вариант. Диамет 65 длина 60 мм
Вес :
В чистовой печати после корректировки -18 грамм.
Если 0,3 то немного поменьше 0,1..0,5 , так как проявляется слоистость построения.
кроме того влияет насройка режима, температура,подача, температура стола .. и некоторые еще.
Матерал также влияет на качество, приходится вначале поэкспериментировать с режимами. Нейлоновая нить например у меня никак не хочет нормально сроить высокие объекты рвет после набора некоторой толщины деталь , зато хорошо получаются всякие шестеренки.
На точность изготовления влияет и ПО на котором было изготовлена элетронная модель, точнее насколько ПО может создать качественный STL файл для дальнейщей работы. САПРЫ типа ПРОе, САТИ, ЮНИГРАФИК, СОЛИД, СОЛИ ЭДЖ, имеют возможность настройки. С КОМПАСА точность фолученного файла обмена намного хуже.
Также, есть особенности при построении которые небходимо учитывать при создании Модели. Ежеле Вы предполагаете использовать сопло скажем 0.4мм то нестоит на модели выполнять мелкую геометрии размерностью менее шага построения. Будут ошибки или вообще ПО обработки может просто не отработать, и при построении Вы ничего не увидете, но при с шивки слоев будут ошибки .
:-P
Бум ждать.
У нас только одна упаковка для продуктов используется.
При правильном подходе, из "препреда" потолочки легко отштамповать модель.
Себестоимость будет ничтожна при массовом производстве 3-5 рублей моделка размахом 600-800 мм.
В штучном дороже в разы.
Но не смертельно, ежеле вырашивать фомму для вакуум формовки и паунсот ели потребуется и формовать вручную.
Саму потолочку конечно отформовать сложно. Все же. уже прошло вторичный нагрев.
А вот ее "препред" ее без проблем. Его толщина около 1.2-1.5мм в рулоне после экструдера, при нагреве он может увеличит толщину до 2-3 раз. Вот тут его и формуй.
Вообще чертовски заманчивая тема.
У нас в городе есть предприятие - производит упаковку. Предлагал выпускать....
Но им не интерестно.
Нет масовости.
Это не корытце для халвы по себестоимости 10 копее и тиражом в 1 милион в год.